Чтение онлайн

Летом прут рекомендуется сушить на открытом воздухе, сначала в тени во избежание растрескивания и коробления, а затем на солнце. От солнечных лучей древесина прута отбеливается.

Для сушки прут раскладывают на настил из досок или жердей, в процессе сушки его периодически переворачивают. Если этого не делать, одна сторона прута будет светлее другой. Прут сушат в хорошую, ясную погоду, поскольку от длительных дождей он темнеет, покрывается плесенью и пятнами.

В дождливую погоду прут сушат под навесом. Высушенный под навесом или в других закрытых (даже и проветриваемых) помещениях прут не имеет того красивого белового цвета, какой он приобретает при сушке на солнце. В связи с этим нужно использовать каждый погожий день. Сушить прут следует до тех пор, пока содержание влаги в нем будет не более 12–15 %. Пересушивать прут не следует, он становится хрупким, что затрудняет его дальнейшую обработку. Для сушки прута на солнце весной или летом достаточно 2–3 дней, в дождливое время при сушке под навесами требуется 5–6 дней. Высушенный прут связывают в пучки и ставят на солнце еще на 2–3 дня.

Во время сортировки необходимо разобрать прут не только по размеру, но и по качеству. Это означает, что нужно обращать внимание на пороки прута (сбежистость ствола и др.) и его внешний вид. Отсортированный прут должен быть определенного размера, иметь ствол прямой, ровный, без механических повреждений, бородавок, червоточин и сухобочин, поверхность, чистую от коры, блестящую, однородного цвета, острую игольчатую волокнистость при изломе. Совершенно непригоден для плетения прут, имеющий матово-черный цвет, гнилостный запах, глубокую пятнистость потерявший блеск.

Пожелтевшие, потемневшие или покрытые пятнами прутья отбеливают либо употребляют для плетения в окрашенном виде. При термической обработке зеленого прута древесина отдельных видов ивы окрашивается в красно-бурый цвет. Отбеливать такие прутья не следует.

Плетеные изделия, изготовленные из естественно окрашенного прута, имеют приятный, красивый вид и очень ценятся покупателями. Для получения прутьев с интенсивной окраской требуется проварка зеленого прута до 2 часов.

Самый простой способ отбеливания — окуривание серой в герметически закрытых ящиках или камерах. Перед отбеливанием прут смачивают водой, свободно раскладывают на стеллаже. Для окуривания берут 60 г серы на 1 м3 объема ящика (камеры). Серу помещают в какой-либо глиняный и металлический сосуд и зажигают. Когда она хорошо разгорится, камеру закрывают, все щели заклеивают или плотно замазывают глиной. Отбеливание продолжается 3–6 ч.

Отбеливание можно проводить парами серной кислоты. Специально приготовляемый раствор содержит 100 частей воды, 70 весовых частей гашеной извести и 2 части серной кислоты. Для отбеливания берут раствор из расчета 1,2–1,8 л на 1 м объема ящика (камеры). Посуду с растворителем ставят в камеру, закрывают, щели заклеивают или замазывают. Выделяющиеся из жидкости газы отбеливают прут. Этот процесс продолжается 1–2 суток.

Готовые изделия и материалы для плетения отбеливают также вымачиванием в растворе, который приготовляют следующим образом: 1 часть хлорной извести смешивают с 15 частями воды, разбавленной 1-2-% серной кислоты.

Высушенный и рассортированный прут связывают в пучки. Перевязывают пучок в двух местах: в 25–30 см от комля и примерно на половине длины прутьев. В комлевой части пучок не должен иметь в окружности более метра. Связанный в пучки прут хранят уложенным в штабеля в сухом, темном и хорошо проветриваемом помещении. Прут укладывают на деревянные настилы из досок и жердей, положенные на пол. В штабелях для вентиляции оставляют небольшие пустоты. Для этого ряды пучков перекладывают жердями или кладут их на специальные жердевые настилы. Верхние и нижние пучки периодически меняют местами, чтобы прутья внизу не загнили.

При правильном хранении белый прут не теряет свои качества и пригодность к употреблению в течение 4–5 лет. Для восстановления гибкости перед использованием прут предварительно отмачивают в специальных баках или корытах в чистой воде комнатной температуры. Вымачивание лучше осуществлять в несколько приемов, так как от продолжительного пребывания в воде прут чернеет. Хорошо размоченный прут должен быть эластичным, не ломаться во время работы. Продолжительность вымачивания зависит от вида ивы, сроков и условий хранения прута.

Технологический процесс изготовления плетеных изделий состоит из следующих этапов:

1. Заготовка.

2. Гидротермическая подготовка.

3. Очистка ивового прута от коры.

4. Сушка и хранение.

5. Гидротермическая обработка и гнутье.

6. Подбор материала для конкретного изделия.

7. Отбеливание ивового прута и мебельной палки.

8. Изготовление пластин, шин, лент.

9. Прирезка ивового прута и мебельной палки для определенного вида изделий до необходимых размеров.

10. Сборка изделий.

11. Отбеливание готовых изделий.

12. Отделка.

В качестве комплектующих в лозоплетении используются узлы и детали из пиломатериалов хвойных и лиственных пород, столярных плит, фанеры, гнутые и гнутоклееные заготовки.

Древесные материалы в обязательном порядке перед обработкой должны пройти процесс сушки.

Обработка древесных материалов начинается с Раскроя досок, фанеры, ДСП, ДВП на отрезки определенных размеров, из которых путем строгания, фрезерования, обтачки и других операций могут быть получены нужные детали.

Раскроенные заготовки проходят две стадии механической обработки. На первой стадии заготовки строгают с четырех сторон или обтачивают и оторцовывают для придания правильной геометрической формы и точных размеров. В результате ее выполнения получают чистовые заготовки.

Вторая стадия заключается в нарезании шипов, проушин, в сверлении отверстий, выборке гнезд, шлифовании и т. д. В результате ее выполнения получают готовые детали.

Такая последовательность необходима потому, что только на заготовках с обработанными поверхностями и заготовках, имеющих точные размеры, могут быть точно нарезаны шипы, высверлены отверстия, гнезда и т. п. Все это относится только к цельным деталям.

Склеенные или фанерные детали проходят еще одну стадию — склеивание или фанерирование, а затем окончательную механическую обработку.

Готовые детали собирают в узлы: замки, щиты, каркасы и т. д. Такие узлы, прежде чем собирать в изделие, обрабатывают на станках для устранения провесов, выверки размеров и, если нужно, сверления гнезд и т. д.

Гидротермическая обработка и гнутье. Технологический процесс гнутья древесины состоит из гидротермической обработки, гнутья и сушки изогнутых деталей.

Раскрой лесоматериалов на заготовки для гнутья осуществляют на круглопильных станках или путем раскалывания отрезков кряжей. Колотая заготовка имеет наименьший процент брака и отличается высоким качеством получаемых деталей. Заготовки необходимо делать только из нормальной древесины, не допуская отклонения направления волокон от оси бруска более чем на 5-10°.

При обычных способах гнутья в заготовках совершенно не допускаются сучки. В то же время в заготовках для гнутья с одновременным прессованием сучки допускаются в довольно больших пределах, что резко увеличивает выход заготовок. Выкраивать, выкалывать заготовки следует с учетом припусков на последующую обработку деталей, а для гнутья с одновременным прессованием, кроме припусков на механическую обработку, должны предусматриваться припуски на упрессовку поперек волокон.